如果我们想要比较快速的解决了阀门铸件在进行制造的过程中出现了缩孔、缩松等等的问题，那么我们需要的是在对制造的工艺设计上去做，选定新颖的流程从而进行质优的制造工艺设计。

具体解决阀门铸件在铸造过程中出现缩孔缩松现象措施有以下几种方法：
1、优化冒口设计
原铸造工艺方法中：设计的冒口是采用明冒口，浇注后加有效发热保温覆盖剂。由于冒口根部较博，导致钢水没有补缩通道，影响了正常补缩，导致浇注的阀门铸件仍然出现缩孔、缩松缺陷。冒口的优化设计，仍然是在阀门的法兰盘上设置冒口，且优先选用有效发热保温冒口。浇注后，冒口燃烧发出大量的热，对冒口内的钢水进行二次加热，促进顺序凝固，加大冒口对铸件的补缩能力。将法兰盘上存在的缩孔、缩松缺陷引入冒口中，解决阀门存在的质量缺陷问题。
2、铸造冷铁的选用
铸型下型中，在阀门的法兰盘、凸台上以及阀体中部设置外冷铁，缩短冒口的有效补缩距离，避免在阀体中部产生缩松区，影响阀门质量。
3、贴边的设计
铸型上型中，在保温冒口下的法兰盘上设置贴边，加强阀门铸件的顺序凝固，同时确保冒口内的钢水有补缩通道对阀门的热节进行有效补缩。
4、内浇道位置的优化
内浇口的位置对于铸件缺陷的产生具有_大的影响。对于阀门来说，应在法兰盘和凸台上都开设内浇道，且内浇道应开设在下型上，浇注过程中确保铸件平稳充型，避免冲砂和夹渣缺陷的产生。
5、浇注工艺的优化
浇注工艺涉及的参数主要是浇注温度、浇筑时间、浇注速度以及除渣、引气操作要求等。浇注温度低，会形成浇不满、冷隔缺陷，浇注温度过高会产生粘砂缺陷，所以浇注过程中要严格按照工艺要求控制浇注温度和浇注速度以及除渣引气操作要求，避免出现其他铸造缺陷。